2020-06-24T06:04:16+03:00

Из сибирской тайги - на конвейеры «Volkswagen»

Как под Красноярском делают диски для мировых автомобильных брендов
Поделиться:
Комментарии: comments63
SKAD - приоритетный поставщик Ford Motor CompanySKAD - приоритетный поставщик Ford Motor CompanyФото: Мария ЛЕНЦ

- Наши колеса — везде. Не только в регионах России, но и разных странах. Сами видели, своими глазами. Как определяем? Ты же отличишь свою «Комсомольскую правду» от «Сельской жизни», не перепутаешь ж ни с чем?

Производитель известных автомобилистам всей страны литых дисков SKAD – место, где мы давно хотели побывать. По сути, феномен -завод, построенный среди сибирской тайги, за считанные годы вошел в высшую лигу мировых производителей. Приоритетный поставщик Ford Motor Company; партнер Volkswagen, Renault, Nissan, Mitsubishi, Peugeot...

Генеральный директор компании Алексей Вильданов Фото: Мария ЛЕНЦ

Генеральный директор компании Алексей ВильдановФото: Мария ЛЕНЦ

И мы отправились в Дивногорск, город-спутник Красноярска, известного всей стране по 10-рублевой купюре (изображенная на ней ГЭС как раз отсюда, из города энергетиков).

Диски для первых лиц

Пока едем, серфим в интернете - диски стоят на новом лимузине Aurus, в мае 2018 года на таком прибыл на инаугурацию президент России Владимир Путин. (Диски конкретно для этих машин предприятие изготавливает один раз в год. Нам повезло, это как раз сейчас. Диаметр 20 дюймов, цвет «Сильвер», даже заготовки выглядят внушительно. 10 часов термообработки в печи и закалки делают их суперпрочными).

Завод посреди тайги вошел в высшую лигу мировых производителей Фото: Мария ЛЕНЦ

Завод посреди тайги вошел в высшую лигу мировых производителейФото: Мария ЛЕНЦ

Вот - проходная. Невольно удивляемся, перед проходной –высоченное, неохватное дерево. Сибиряки, не поднялась рука, лиственницу не срубили.

Предприятие образовалось в 2002-м. Спустя два года было изготовлено первое колесо. Уже в 2005-м завод сертифицировали по международным стандартам ISO 9001 и 9014. В следующем году он начал поставки на конвейеры Ford Motor Company. И в 2008-м получил сертификат «Q1», это особый статус, признание приоритетным поставщиком знаменитого автоконцерна.

В 2008-м предприятие получило сертификат «Q1», это особый статус, признание приоритетным поставщиком знаменитого автоконцерна Фото: Мария ЛЕНЦ

В 2008-м предприятие получило сертификат «Q1», это особый статус, признание приоритетным поставщиком знаменитого автоконцернаФото: Мария ЛЕНЦ

Сегодня компания сотрудничает с Volkswagen, Renault, Nissan, Mitsubishi, Peugeot - реальный взлет, не зря же на логотипе изображены крылья.

Особый сплав

Это предприятие полного цикла, от изготовления сплава алюминия до отгрузки готовой продукции. Она идет как на автозаводы, так и дилерам для продажи.

Перед проходной –высоченное дерево. Сибиряки, не поднялась рука, лиственницу не срубили. Фото: Мария ЛЕНЦ

Перед проходной –высоченное дерево. Сибиряки, не поднялась рука, лиственницу не срубили.Фото: Мария ЛЕНЦ

На то, чтобы создать новую модель от идеи до начала поставок, нужно больше двух лет, только испытаниям на полигонах отводится полгода.

Производство начинается с плавления металлических слитков. Их получают с Иркутского и Красноярского алюминиевых заводов, которые входят в компанию РУСАЛ. Сложенные в брикеты, слитки ждут у литейного цеха.

Сложенные в брикеты, слитки ждут у литейного цеха. Фото: Мария ЛЕНЦ

Сложенные в брикеты, слитки ждут у литейного цеха.Фото: Мария ЛЕНЦ

- Особый сплав, отличающийся сверхпрочностью и жесткостью, но при этом легкостью, исследователи разработали сами, - рассказывает директор по качеству Юрий Клейменов. - Состав постоянно контролируется. С точностью до промилле его проверяют в спектральной лаборатории.

Алюминий плавят в четырех печах при температуре. Дальше он поступает в литейные машины Фото: Мария ЛЕНЦ

Алюминий плавят в четырех печах при температуре. Дальше он поступает в литейные машиныФото: Мария ЛЕНЦ

Алюминий плавят в четырех печах при температуре до 800 градусов. Дальше он поступает в литейные машины, их здесь 16: десять немецких и шесть итальянских, на каждой установлена пресс-форма, которые проектируют здесь же. В итоге получаются диски оригинального дизайна, больше 200 моделей. Сплав подается в пресс-форму, «схватывается», выходит горячая, до 400 градусов, заготовка. Ее охлаждают и отправляют на рентген-контроль.

Со снайперской точностью

Настоящими колесами заготовки становятся в цехе механической обработки. Лишний металл с них снимают на специальной роботизированной линии.

Сплав подается в пресс-форму, «схватывается», выходит горячая, до 400 градусов, заготовка Фото: Мария ЛЕНЦ

Сплав подается в пресс-форму, «схватывается», выходит горячая, до 400 градусов, заготовкаФото: Мария ЛЕНЦ

- Ориентируются на карту обработки, которая есть у любого колеса, – поясняет директор по производству Дмитрий Ягодин. – Все размеры в ней прописывает заказчик-автозавод, мы не имеем права отклониться и на одну сотую миллиметра. Обязаны попасть в эти допуски. Такая сверхточность дает гарантию идеальной балансировки.

Каждую заготовку охлаждают и отправляют на рентген-контроль Фото: Мария ЛЕНЦ

Каждую заготовку охлаждают и отправляют на рентген-контрольФото: Мария ЛЕНЦ

Кроме подгонки, в колесе сверлятся необходимые отверстия, крепежные и ниппельные. Заготовки проверяют на герметичность с помощью гелия, самого текучего газа. И передают на участок декоративной обработки.

Настоящими колесами заготовки становятся в цехе механической обработки Фото: Мария ЛЕНЦ

Настоящими колесами заготовки становятся в цехе механической обработкиФото: Мария ЛЕНЦ

Он очень похож на кабинет стоматолога. Вооруженные бор-машинами и фрезами операторы вручную убирают все лишнее – острые кромки, заусенцы. Иначе нельзя, следом идет покраска, она может выявить незаметные глазу даже малейшие дефекты.

Вооруженные бор-машинами и фрезами операторы вручную убирают все лишнее – острые кромки, заусенцы Фото: Мария ЛЕНЦ

Вооруженные бор-машинами и фрезами операторы вручную убирают все лишнее – острые кромки, заусенцыФото: Мария ЛЕНЦ

В тренде «алмазы»

После механообработки колеса отправляются в тоннель подготовки. Здесь проходит интенсивная подготовка в 11 ванных, последовательно одной за другой.

При механообработке нельзя отклониться и на одну сотую миллиметра Фото: Мария ЛЕНЦ

При механообработке нельзя отклониться и на одну сотую миллиметраФото: Мария ЛЕНЦ

И наконец самое эффектное, окрашивание. Здесь тоже привлекают роботов, линию известной немецкой фирмы. Колеса поступают в камеру нанесения порошкового грунта, дальше в печь полимеризации, где при температуре 200 градусов происходит спекание. Грунт соединяется с поверхностью диска на молекулярном уровне. Потом наносится базовая краска и лак.

- То есть выходит «пирог» в несколько слоев, - делится мастер участка окраски и упаковки Анатолий Бушуев. – Что касается системы покраски, моду диктует рынок. Нынче в тренде алмазные колеса. Это, когда специальный станок снимает тончайший слой алюминия и получается зеркальная поверхность. Потом колеса снова передаются на окраску, где наносится жидкий лак. В целом же на пике сейчас - большой диаметр и тонкая спица.

После механообработки колеса отправляются в тоннель подготовки Фото: Мария ЛЕНЦ

После механообработки колеса отправляются в тоннель подготовкиФото: Мария ЛЕНЦ

… Кстати, у каждого цвета и модели колеса есть свое имя. Шутят, что хотели даже создать такой, что назывался бы «коронавирус». Но раздумали – спрос уйдет быстро, надеемся, вместе с пандемией.

После механообработки колеса отправляются в тоннель подготовки Фото: Мария ЛЕНЦ

После механообработки колеса отправляются в тоннель подготовкиФото: Мария ЛЕНЦ

Испытания огнем, бульдозером и «химией»

И вот финал, ну почти. Каждое колесо осматривают на наличие дефектов. Перемещают на установку, где проверяют на дисбаланс-биение.

Диски из каждой партии проверяют на наличие дефектов в лаборатории. Исследуют и качество самого материала - на фото Фото: Мария ЛЕНЦ

Диски из каждой партии проверяют на наличие дефектов в лаборатории. Исследуют и качество самого материала - на фотоФото: Мария ЛЕНЦ

- Колеса – это элемент, напрямую влияющий на безопасность, - продолжает директор по производству Дмитрий Ягодин. – Он требует повышенного контроля.

За качество отвечает каждый - без преувеличения Фото: Мария ЛЕНЦ

За качество отвечает каждый - без преувеличенияФото: Мария ЛЕНЦ

Помимо сотрудников и контролеров, за качество отвечает целая лаборатория. Туда передают колеса из каждой партии. Испытания жесткие: удар 1000-килограмовым грузом (имитация удара), изгиб-вращение, воздействие соляного тумана (дорожной «химии»), скол дробью (удар щебнем в колесо), температура от плюс 140 до минус 40. А за пределами лаборатории проводят и другие испытания, даже экстремальные, воздействие огнем и наезд бульдозером.

- Гарантия на продукцию – 5 лет, - говорит директор по качеству Юрий Клейменов. – Ну а не теряют прочности наши диски от 15 до 25 лет, это проверено.

Подпишитесь на новости:

Понравился материал?

Подпишитесь на еженедельную рассылку, чтобы не пропустить интересные материалы:

Нажимая кнопку «подписаться», вы даете свое согласие на обработку, хранение и распространение персональных данных

 
Читайте также